Чем отмыть детали двигателя от “лаковых” отложений?

На поверхности металла и моторного масла постоянно происходит химическая реакция, которая и приводит к образованию лака. Чаще всего, процесс происходит из-за окисления масла при взаимодействии с высокими температурами, кислородом и продуктами сгорания топлива. Если нагар проникает в труднодоступные места, он начинает затвердевать, превращаясь в плотную корку, на его поверхности проявляются другие дефекты. Со временем подвижность деталей может полностью нарушиться.

Некоторые покрытия, например, хромированные поверхности, во время эксплуатации меньше подвержены образованию отложений. Они хорошо скрепляются с основой, герметизируя глубинные слои металла. Благодаря этому, нагар не поражает материал глубоко, а значит, он не разрушается. Другие металлы, например, алюминий или сталь, наоборот подвержены накоплению кокса и лака. Обычно для производства поршней и колец используются именно они. Поэтому для защиты от влияния агрессивной среды их подвергают физической, механической и химической обработке. Большинство масел, подверженных окислению под влиянием температуры, находятся в зоне риска при превышении температурных режимов.

Стойкость загрязнений зависит не только от самого металла. На неё влияют и другие факторы. Поэтому при подготовке к ремонту двигателя проводятся расчёты с учётом условий эксплуатации и прочего. Время, которое требуется нагару, чтобы поразить определённую часть изделия, зависит от четырёх групп факторов:

• Внешние. Это все факторы, которые относятся к условиям окружающей двигатель среды. Например, температурный режим, качество топлива, наличие пыли в воздухе, применение присадок или низкокачественного масла, состав выхлопных газов и т.д.;
• Конструкционные. К этой группе относятся: зазоры между компонентами, марку сплава, форму/конфигурацию детали, шероховатость поверхности, а также возможный заводской брак;
• Внутренние. Эта группа включает в себя все физико-химические свойства масла, лежащего в основе системы смазки: состав, рабочее/остаточное щелочное число, вязкость, фазовая структура и т.д.;
• Механические. Сюда относятся воздействия среды, происходящие в результате механических действий, способных вызвать закоксовку. Например: циклические нагрузки, трение колец о стенки цилиндра и кавитационное воздействие.

Для определения способа очистки используют различные методы, лабораторное оборудование и инструменты. Загрязнение обязательно проверяется в близких к эксплуатационным условиям. Существует три способа удалить лаковые отложения с поверхности металла:

• Химический. Проверка устойчивости изделия к воздействию растворителей в естественной среде;
  Механический. Условия создаются искусственно при помощи щёток или абразивов. Они эффективны, но могут повредить поверхность. Преимущество метода – доступность. Проверка занимает меньше времени, а значит, этап ремонта завершается быстрее;
• Ультразвуковой. Исследования производятся в специальных ваннах. То есть, деталь помещается в раствор на длительное время. Там над ней устанавливается воздействие кавитации, позволяющее установить скорость удаления лака. Этот способ позволяет получать максимально точные результаты без повреждения основы. Основной его недостаток – нужно специальное оборудование, чтобы провести исследование.

Детали из металла подвержены образованию нагара из-за того, что они относятся к рабочим элементам термодинамических процессов. Есть несколько признаков, позволяющих выявить наличие отложений и узнать их характеристики:

1. Толщина слоя нагара;
2. Цвет отложений (от светло-коричневого до черного);
3. Объём водорода, который выделился при реакции с кислотой;
4. Объём растворителя, который поглотили образцы для тестов;
5. Насколько образцы свидетели уменьшили или увеличили свою массу;
6. Процент поражённой поверхности;
7. Время, спустя которое проявились первые признаки закоксовки;
8. Количество очагов лака на образцах.

Также есть два косвенных признака, указывающих на необходимость очистки. Во-первых, теплоотвод металла в таком случае изменится. Во-вторых, меняются физико-механические характеристики испытуемого материала, а именно:

1. Относительное удлинение;
2. Предел прочности на разрыв и сжатие во время испытаний;
3. Коэффициент трения.

Это конкретные характеристики, которые выявляются в результате испытаний, реализуя прямой метод оценки. Для этого в лаборатории создаются приближенные к эксплуатационным условия, делаются замеры основных характеристик изделия. После этого развитие загрязнения стимулируется. Через какое-то время проводятся повторные замеры. Их результаты сравниваются с изначальными. Таким образом, получается определить, как сильно материал изменился под воздействием нагара. А значит, можно рассчитать эффективность очистки.

Для измерений и очистки используют разнообразные приборы, чтобы точно установить характеристики образца. Осмотр и обычные ветошь не дают нужного результата. Поэтому используют специальное оборудование. Например, ультразвуковая ванна позволяет установить глубину поражения образца и удалить лак без контакта.

Для замедления образования отложений используют качественные масла. Это вещества, противодействующие окислению. Чтобы оценить их эффективность, используются тесты на окисление и установки. Последние используют методы, позволяющие узнать, какой защитной способностью обладают присадки. Это позволяет корректировать их состав, используя разные вещества. Под каждый случай подбирается наиболее эффективный способ защиты от агрессивной среды, вызывающей нагар.

Наша компания производит специальные химические составы и установки для ультразвуковой очистки деталей двигателя. Узнать подробные характеристики растворов вы можете у нас на сайте.